मोठे ग्रॅनाइट प्लॅटफॉर्म हे अचूक मापन आणि मशीनिंगसाठी मुख्य बेंचमार्क म्हणून काम करतात. त्यांच्या कटिंग, जाडी सेटिंग आणि पॉलिशिंग प्रक्रिया प्लॅटफॉर्मची अचूकता, सपाटपणा आणि सेवा आयुष्यावर थेट परिणाम करतात. या दोन्ही प्रक्रियांसाठी केवळ उत्कृष्ट तांत्रिक कौशल्येच नव्हे तर ग्रॅनाइटच्या वैशिष्ट्यांची सखोल समज देखील आवश्यक आहे. पुढील प्रक्रियेची तत्त्वे, प्रमुख ऑपरेशनल मुद्दे आणि गुणवत्ता नियंत्रण यावर चर्चा केली जाईल.
१. कापणे आणि जाड करणे: प्लॅटफॉर्मच्या मूळ स्वरूपाला अचूकपणे आकार देणे
मोठ्या ग्रॅनाइट प्लॅटफॉर्मच्या उत्पादनात कटिंग आणि जाडी सेट करणे ही पहिली महत्त्वाची पायरी आहे. कच्चा माल आवश्यक जाडीपर्यंत कापून त्यानंतरच्या पॉलिशिंगसाठी गुळगुळीत पाया प्रदान करणे हे त्याचे ध्येय आहे.
रॉक प्रीट्रीटमेंट
खाणकामानंतर, खडबडीत पदार्थाचा पृष्ठभाग अनेकदा असमान आणि थरांनी वेढलेला असतो. सुरुवातीला, पृष्ठभागावरील अशुद्धता आणि अनियमितता काढून टाकण्यासाठी खडबडीत कापण्यासाठी मोठ्या डायमंड वायर सॉ किंवा वर्तुळाकार सॉचा वापर केला जातो, ज्यामुळे खडबडीत पदार्थाला नियमित आयताकृती आकार मिळतो. या प्रक्रियेदरम्यान, असमान कटिंग फोर्समुळे खडबडीत पदार्थात भेगा पडू नयेत म्हणून कटिंगची दिशा आणि फीड गती काटेकोरपणे नियंत्रित करणे आवश्यक आहे.
स्थिती आणि निराकरण
प्री-ट्रीट केलेले ब्लॉक कटिंग मशीन टेबलवर ठेवा आणि क्लॅम्प वापरून ते अचूकपणे ठेवा आणि सुरक्षित करा. पोझिशनिंगसाठी डिझाइन ड्रॉइंग पहा, ब्लॉकची कटिंग दिशा प्लॅटफॉर्मच्या इच्छित लांबी आणि रुंदीशी जुळते याची खात्री करा. फिक्सिंग अत्यंत महत्वाचे आहे; कटिंग प्रक्रियेदरम्यान ब्लॉकची कोणतीही हालचाल थेट कटच्या परिमाणांमध्ये विचलन निर्माण करेल आणि प्लॅटफॉर्मच्या अचूकतेवर परिणाम करेल.
जाडीसाठी मल्टी-वायर कटिंग
मल्टी-वायर कटिंग तंत्रज्ञान एकाच वेळी ब्लॉक कापण्यासाठी अनेक डायमंड वायर्स वापरते. तारा हलत असताना, डायमंड कणांच्या ग्राइंडिंग क्रियेमुळे ब्लॉक हळूहळू इच्छित जाडीपर्यंत कमी होतो. कटिंग प्रक्रियेदरम्यान, कटिंग क्षेत्रात सतत शीतलक फवारले पाहिजे. हे केवळ वायरचे तापमान कमी करत नाही आणि जास्त गरम झाल्यामुळे हिऱ्याचे कण पडण्यापासून रोखते, परंतु कटिंग दरम्यान निर्माण होणारी दगडी धूळ देखील काढून टाकते, ज्यामुळे कटिंग अचूकतेवर परिणाम होऊ शकणारे संचय रोखले जाते. ऑपरेटरने कटिंग प्रक्रियेचे बारकाईने निरीक्षण करावे आणि गुळगुळीत कट पृष्ठभाग सुनिश्चित करण्यासाठी ब्लॉकच्या कडकपणा आणि कटिंग प्रगतीच्या आधारावर वायर टेंशन आणि कटिंग गती योग्यरित्या समायोजित करावी.
२. पृष्ठभागाचे पॉलिशिंग: पूर्णपणे गुळगुळीत आणि चमकदार फिनिश तयार करणे
मोठ्या ग्रॅनाइट प्लॅटफॉर्मवर उच्च अचूकता आणि सौंदर्यशास्त्र प्राप्त करण्यासाठी पॉलिशिंग ही मुख्य प्रक्रिया आहे. अनेक ग्राइंडिंग आणि पॉलिशिंग चरणांद्वारे, प्लॅटफॉर्म पृष्ठभाग आरशासारखा फिनिश आणि उच्च सपाटपणा प्राप्त करतो.
खडबडीत ग्राइंडिंग स्टेज
कापलेल्या प्लॅटफॉर्मच्या पृष्ठभागावर सिलिकॉन कार्बाइड अ‍ॅब्रेसिव्ह असलेले मोठे ग्राइंडिंग हेड वापरून ते खडबडीत पीसले जाते. खडबडीत पीसण्याचा उद्देश कापणीमुळे राहिलेल्या चाकूच्या खुणा आणि पृष्ठभागावरील अनियमितता काढून टाकणे, त्यानंतर बारीक पीसण्यासाठी पाया घालणे हा आहे. ग्राइंडिंग हेड प्लॅटफॉर्मच्या पृष्ठभागावर सतत दाब देऊन परस्पर क्रिया करतो. दाब आणि घर्षणाखाली, अ‍ॅब्रेसिव्ह हळूहळू पृष्ठभागावरील कोणत्याही बाहेरील भागांना गुळगुळीत करतो. या प्रक्रियेदरम्यान, अ‍ॅब्रेसिव्ह जास्त गरम होण्यापासून आणि कुचकामी होण्यापासून रोखण्यासाठी आणि ग्राइंडिंगमुळे निर्माण होणारी दगडी धूळ काढून टाकण्यासाठी थंड पाणी सतत जोडले जाते. खडबडीत पीसल्यानंतर, प्लॅटफॉर्मच्या पृष्ठभागावर चाकूच्या खुणा दिसल्या नाहीत पाहिजेत आणि सुरुवातीला सपाटपणा सुधारला पाहिजे.
बारीक दळण्याची अवस्था
अॅल्युमिनियम ऑक्साईड अ‍ॅब्रेसिव्हवर स्विच करा आणि बारीक ग्राइंडिंगसाठी बारीक ग्राइंडिंग हेड वापरा. बारीक ग्राइंडिंगमुळे पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा आणखी सुधारतो आणि खडबडीत ग्राइंडिंगमुळे राहिलेले किरकोळ ओरखडे दूर होतात. ऑपरेशन दरम्यान, ग्राइंडिंग हेडचा दाब आणि वेग काटेकोरपणे नियंत्रित केला पाहिजे जेणेकरून अ‍ॅब्रेसिव्ह प्लॅटफॉर्मच्या पृष्ठभागावर समान रीतीने लागू होईल. बारीक ग्राइंडिंग केल्यानंतर, पृष्ठभागाची सपाटता आणि फिनिश लक्षणीयरीत्या सुधारते, ज्यामुळे ते नंतरच्या पॉलिशिंगसाठी तयार होते.
पॉलिशिंग स्टेज
प्लॅटफॉर्मच्या पृष्ठभागावर टिन ऑक्साईड पॉलिशिंग पेस्ट आणि नैसर्गिक लोकरीच्या ग्राइंडिंग हेडचा वापर करून पॉलिश केले जाते. पॉलिशिंग प्रक्रियेदरम्यान, लोकरीच्या ग्राइंडिंग हेड फिरते, पॉलिशिंग पेस्ट पृष्ठभागावर समान रीतीने लावते. पॉलिशिंग पेस्टच्या रासायनिक क्रियेमुळे आणि ग्राइंडिंग हेडच्या यांत्रिक घर्षणामुळे पृष्ठभागावर एक चमकदार थर तयार होतो. पॉलिशिंग दरम्यान, वापरलेल्या पॉलिशिंग पेस्टचे प्रमाण आणि पॉलिशिंग वेळेकडे काळजीपूर्वक लक्ष दिले पाहिजे. खूप कमी किंवा अपुरा पॉलिशिंग वेळ इच्छित चमक साध्य करणार नाही. खूप जास्त किंवा जास्त वेळ घेतल्यास पृष्ठभागावर ओरखडे किंवा संत्र्याच्या सालीचा परिणाम होऊ शकतो. काळजीपूर्वक पॉलिशिंग केल्यानंतर, मोठ्या ग्रॅनाइट प्लॅटफॉर्मच्या पृष्ठभागावर आरशासारखी चमक आणि उच्च पातळीचा सपाटपणा दिसून येतो.
III. गुणवत्ता नियंत्रण: संपूर्ण प्रक्रियेत महत्त्वाची भूमिका
गुणवत्ता नियंत्रण हा संपूर्ण प्रक्रियेचा एक अविभाज्य भाग आहे, कटिंगपासून ते जाडी निश्चित करण्यापर्यंत आणि पॉलिशिंग आणि पृष्ठभाग उपचारांपर्यंत. प्रत्येक प्रक्रिया पूर्ण झाल्यानंतर, सपाटपणासाठी लेसर इंटरफेरोमीटर आणि गुळगुळीतपणासाठी पृष्ठभाग खडबडीत मीटर यासारख्या प्रगत चाचणी साधनांचा वापर करून प्लॅटफॉर्मची तपासणी केली जाते. जर चाचणीचे निकाल डिझाइन आवश्यकता पूर्ण करत नसतील, तर कारणाचे त्वरित विश्लेषण केले पाहिजे आणि योग्य उपचारात्मक उपाय लागू केले पाहिजेत, जसे की री-कटिंग किंवा री-ग्राइंडिंग. प्रत्येक प्रक्रियेच्या गुणवत्तेवर काटेकोरपणे नियंत्रण ठेवूनच आपण खात्री करू शकतो की परिणामी मोठा ग्रॅनाइट प्लॅटफॉर्म उच्च अचूकता आणि स्थिरतेच्या आवश्यकता पूर्ण करतो.
पोस्ट वेळ: सप्टेंबर-०९-२०२५