स्वयंचलित एक्स-रे तपासणी (AXI) हे स्वयंचलित ऑप्टिकल तपासणीच्या (AOI) तत्त्वांवर आधारित एक तंत्रज्ञान आहे. यामध्ये, सामान्यतः दृष्टीस न पडणाऱ्या वैशिष्ट्यांची स्वयंचलितपणे तपासणी करण्यासाठी, दृश्य प्रकाशाऐवजी एक्स-रे स्त्रोत म्हणून वापरले जातात.
स्वयंचलित एक्स-रे तपासणीचा उपयोग विविध उद्योगांमध्ये आणि अनुप्रयोगांमध्ये केला जातो, प्रामुख्याने दोन प्रमुख उद्दिष्टांसह:
प्रक्रिया अनुकूलन, म्हणजेच तपासणीच्या निकालांचा उपयोग पुढील प्रक्रिया टप्पे अनुकूलित करण्यासाठी केला जातो.
विसंगती शोधणे, म्हणजेच तपासणीचा निकाल हा एखादा भाग नाकारण्यासाठी (भंगार किंवा पुनर्कामासाठी) निकष म्हणून काम करतो.
जरी AOI मुख्यत्वे इलेक्ट्रॉनिक्स उत्पादनाशी संबंधित असले (PCB उत्पादनातील व्यापक वापरामुळे), तरी AXI ची अनुप्रयोगांची व्याप्ती खूप जास्त आहे. यामध्ये अलॉय व्हील्सच्या गुणवत्ता तपासणीपासून ते प्रक्रिया केलेल्या मांसातील हाडांचे तुकडे शोधण्यापर्यंतच्या कामांचा समावेश होतो. जिथे कुठे एका परिभाषित मानकानुसार मोठ्या संख्येने अत्यंत समान वस्तूंचे उत्पादन केले जाते, तिथे प्रक्रिया आणि उत्पादनामध्ये गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी आणि उत्पन्न वाढवण्यासाठी, प्रगत इमेज प्रोसेसिंग आणि पॅटर्न रेकग्निशन सॉफ्टवेअर (कॉम्प्युटर व्हिजन) वापरून स्वयंचलित तपासणी हे एक उपयुक्त साधन बनले आहे.
इमेज प्रोसेसिंग सॉफ्टवेअरच्या प्रगतीमुळे स्वयंचलित एक्स-रे तपासणीच्या उपयोगांची संख्या प्रचंड आहे आणि ती सतत वाढत आहे. सुरुवातीचे उपयोग अशा उद्योगांमध्ये सुरू झाले, जिथे घटकांच्या सुरक्षिततेसाठी उत्पादित केलेल्या प्रत्येक भागाची काळजीपूर्वक तपासणी करणे आवश्यक होते (उदा. अणुऊर्जा केंद्रांमधील धातूच्या भागांसाठी वेल्डिंगचे सांधे), कारण सुरुवातीला हे तंत्रज्ञान अपेक्षेप्रमाणे खूप महाग होते. परंतु, या तंत्रज्ञानाचा अधिक स्वीकार झाल्यामुळे, किमती लक्षणीयरीत्या कमी झाल्या आणि स्वयंचलित एक्स-रे तपासणीचे क्षेत्र अधिक व्यापक झाले. याला अंशतः सुरक्षिततेच्या पैलूंमुळे (उदा. प्रक्रिया केलेल्या अन्नामध्ये धातू, काच किंवा इतर पदार्थांचा शोध घेणे) किंवा उत्पादन वाढवण्यासाठी आणि प्रक्रियेला अनुकूल करण्यासाठी (उदा. चीजमधील छिद्रांचा आकार आणि स्थान शोधून कापण्याची पद्धत अनुकूल करणे) चालना मिळाली.[4]
गुंतागुंतीच्या वस्तूंच्या मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादनात (उदा. इलेक्ट्रॉनिक्स उत्पादनात), दोषांचे लवकर निदान झाल्यास एकूण खर्च मोठ्या प्रमाणात कमी होऊ शकतो, कारण त्यामुळे सदोष भाग उत्पादनाच्या पुढील टप्प्यांमध्ये वापरले जाण्यापासून रोखले जातात. याचे तीन प्रमुख फायदे होतात: अ) सामग्री सदोष आहे किंवा प्रक्रियेचे मापदंड नियंत्रणाबाहेर गेले आहेत, याचा अभिप्राय शक्य तितक्या लवकर मिळतो, ब) आधीच सदोष असलेल्या घटकांमध्ये मूल्यवर्धन करणे टाळले जाते आणि त्यामुळे दोषाचा एकूण खर्च कमी होतो, आणि क) अंतिम उत्पादनात प्रत्यक्ष वापरादरम्यान दोष असण्याची शक्यता वाढते, कारण मर्यादित चाचणी पद्धतींमुळे गुणवत्ता तपासणीच्या किंवा कार्यात्मक चाचणीच्या नंतरच्या टप्प्यांवर दोष आढळू शकत नाही.
पोस्ट करण्याची वेळ: २८-डिसेंबर-२०२१